هفت راه برای تنظیم ابزار
Paycnc.com - PAY for CNC components
هفت راه برای تنظیم ابزار
تنظیم ابزار تراش CNC یک مهارت مهم در ماشینکاری است. صحت تنظیم ابزار دقت ماشینکاری قسمت را تعیین می کند. بهره وری تنظیم ابزار به طور مستقیم بر کارایی ماشینکاری قسمت تأثیر می گذارد. تنظیم ابزار برای عملکرد ماشین کاری ابزار دستگاه بسیار مهم است.



پس از روشن شدن تراش CNC ، عملیات برگشت صفر (نقطه مرجع) باید انجام شود. هدف از ایجاد یک داده یکپارچه برای اندازه گیری موقعیت ، کنترل و نمایش تراش CNC است ، یعنی این ابزار به مبدا دستگاه باز می گردد. منشأ ماشین معمولاً در حداکثر فشار مثبت ابزار قرار دارد ، موقعیت آن توسط حسگر موقعیت مکانیکی دستگاه مشخص می شود.

پس از بازگشت صفر دستگاه ، فاصله بین موقعیت ابزار (نوک ابزار) و مبدا دستگاه ثابت می شود. بنابراین ، برای تسهیل تنظیم و پردازش ابزار ، می توان موقعیت نوک ابزار بعد از برگشت صفر دستگاه را منشا دستگاه دانست. تنظیم ابزار فرآیند ایجاد یک سیستم مختصات قطعه کار در سیستم مختصات دستگاه یک دستگاه دستگاه CNC و ساخت منشأ سیستم مختصات قطعه کار با مبدا برنامه نویسی است.

فاصله بین نقطه برنامه نویسی نوک ابزار در سیستم مختصات ابزار دستگاه و مبدا ماشین کاری در جهت X و Z را با استفاده از روش برش یا روش بدون تماس اندازه گیری کرده و مقدار آن را بر روی پارامترهای دستگاه تنظیم کرده و سیستم مختصات قطعه کار را از طریق برنامه تماس مقدار مختصات مختصات منشأ سیستم مختصات قطعه کار را به عنوان منشاء برای پردازش کانتور قسمت می برد.

1. اصل تنظیم چاقو


هدف از کالیبراسیون ابزار ایجاد سیستم مختصات قطعه کار است. به طور مستقیم ، کالیبراسیون ابزار برای تعیین موقعیت قطعه کار در جدول ابزار دستگاه است. در واقع ، این است که برای پیدا کردن مختصات نقطه کالیبراسیون ابزار در سیستم مختصات ابزار دستگاه.

برای ماشینهای CNC ، نقطه تنظیم ابزار قبل از ماشینکاری باید انتخاب شود. نقطه تنظیم ابزار به نقطه شروع ابزار نسبت به قطعه کار در هنگام پردازش قطعه کار توسط ابزار ماشین CNC اشاره دارد. نقطه تنظیم ابزار می تواند بر روی قطعه کار (مانند داده طراحی یا داده موقعیت یابی روی قطعه کار) تنظیم شود ، یا می توان آن را بر روی ابزار یا دستگاه نصب کرد. اگر روی یک نقطه خاص روی ابزار یا دستگاه تنظیم شده باشد ، باید آن نقطه را با مرجع موقعیت یابی قطعه کار تراز کنید و یک رابطه ابعادی دقیق را حفظ کنید.

هنگام تنظیم ابزار ، نقطه موقعیت ابزار باید مطابق با نقطه تنظیم ابزار باشد. به اصطلاح نقطه موقعیت ابزار به نقطه مرجع موقعیت یابی ابزار اشاره دارد. برای چرخش ابزارها ، نقطه موقعیت ابزار نوک ابزار است. هدف از تنظیم ابزار ، تعیین مقدار مختصات مطلق نقطه تنظیم ابزار (یا مبدا قطعه کار) در سیستم مختصات ابزار دستگاه و اندازه گیری مقدار انحراف موقعیت موقعیتی ابزار است. دقت تراز نقطه ابزار مستقیماً روی دقت ماشین کاری تأثیر می گذارد.

هنگام پردازش قطعه کار ، استفاده از یک ابزار به طور کلی نمی تواند الزامات پردازش قطعه کار را برآورده کند ، و معمولاً از چندین ابزار برای پردازش استفاده می شود. هنگامی که از چندین چرخش برای ماشینکاری استفاده می شود ، هنگامی که موقعیت تغییر ابزار بدون تغییر است ، موقعیت هندسی نقطه نوک ابزار بعد از تغییر ابزار متفاوت خواهد بود. برای شروع ماشینکاری در موقعیت های مختلف شروع به این کار نیاز به ابزارهای مختلفی دارد. اطمینان حاصل کنید که برنامه به طور عادی اجرا می شود.

به منظور حل این مشکل ، سیستم کنترل عددی ابزار ماشین به عملکرد جبران موقعیت هندسی ابزار مجهز شده است. با استفاده از تابع جبران موقعیت مکانی هندسی ابزار ، تا زمانی که انحراف موقعیت هر ابزار نسبت به یک ابزار مرجع از پیش تعیین شده اندازه گیری شود ، از سیستم ورودی عددی ورودی در گروه گروه مشخص شده در ستون تصحیح پارامتر ابزار استفاده می کند. دستور T در برنامه ماشینکاری برای جبران انحراف موقعیت ابزار در مسیر ابزار به طور خودکار. اندازه گیری انحراف موقعیت ابزار نیز باید با عملکرد تنظیم ابزار انجام شود.



دوم ، روش تنظیم چاقو

در ماشینکاری CNC ، روشهای اصلی تنظیم ابزار شامل برش آزمایشی ، تنظیم ابزار تنظیم ابزار و تنظیم خودکار ابزار است. این مقاله از دستگاه فرز CNC به عنوان نمونه برای معرفی چندین روش تنظیم ابزار رایج استفاده می کند.

1. روش برش آزمایشی

این روش ساده و راحت است ، اما باعث می شود علائم برش روی سطح قطعه کار باقی بماند ، و دقت تنظیم ابزار کم باشد. به عنوان نمونه ، از قسمت تنظیم ابزار (در اینجا همزمان با مبدأ سیستم مختصات قطعه کار) در مرکز سطح قطعه کار ، با استفاده از روش تنظیم ابزار دو جانبه استفاده کنید.



(1) تنظیم ابزار در جهت x ، y.


pi قطعه کار از طریق فیکسچر روی میز کار نصب می شود. چه زمان




orkpiece باید برای موقعیت های تنظیم ابزار رزرو شود.

the اسپیندل را برای چرخش با سرعت متوسط ​​شروع کنید ، به سرعت میز کاری و دوک نخ را جابجا کنید تا ابزار به سرعت در یک موقعیت نزدیک به سمت چپ قطعه کار با فاصله ایمنی خاصی حرکت کند و سپس سرعت را به سمت چپ نزدیک کنید سمت قطعه کار

henبعد از نزدیک شدن به قطعه کار ، روی یک عمل تنظیم دقیق (معمولاً 0.01 میلی متر) قرار بگیرید ، اجازه دهید ابزار به آرامی به سمت چپ قطعه کار نزدیک شود ، به طوری که ابزار فقط سطح سمت چپ قطعه کار را لمس کند (مشاهده ، گوش دادن به صدای برش ، علائم برش را مشاهده کنید و تراشه ها را ببینید ، تا زمانی که یک وضعیت رخ دهد ، بدان معنی است که ابزار روی قطعه کار لمس می کند) ، و سپس 0.01 میلی متر را جمع کنید. مقدار مختصات نمایش داده شده در سیستم مختصات دستگاه را در این زمان ، مانند -240.500 ، بنویسید.

the ابزار را در جهت z مثبت مثبت به بالای سطح قطعه کار برسانید ، به همان روش به سمت راست قطعه کار نزدیک شوید و مقدار مختصات نمایش داده شده در سیستم مختصات ماشین را در این زمان مانند -340.500 بنویسید.

toبا توجه به این ، مقدار مختصات منشاء سیستم مختصات قطعه کار در سیستم مختصات ابزار دستگاه می تواند به عنوان -240.500 + (- 340.500) obtained / 2 = -290.500 بدست آید.

im به طور مشابه ، می توان مقدار مختصات منشاء سیستم مختصات قطعه کار در سیستم مختصات دستگاه را اندازه گیری کرد.

(2) تنظیم ابزار جهت Z.

the ابزار را به سرعت به بالای قطعه کار منتقل کنید.

the اسپیندل را برای چرخش با سرعت متوسط ​​شروع کنید ، به سرعت میز کاری و دوک نخ ریسی را حرکت دهید تا ابزار به سرعت در مکانی نزدیک به سطح فوقانی قطعه کار با فاصله ایمنی مشخص حرکت کند و سپس سرعت را برای حرکت انتهای ابزار به سرعت کاهش دهید. نزدیک به سطح بالایی قطعه کار.

whenدر هنگام نزدیک شدن به قطعه کار ، از عملکرد تنظیم دقیق (معمولاً 0.01 میلی متر) استفاده کنید ، به این ترتیب که قسمت انتهایی ابزار به آرامی به سطح قطعه کار نزدیک شود (توجه داشته باشید که بهتر است برش لبه قطعه کار را هنگام ابزار مخصوصاً آسیاب انتهایی ، و قسمت انتهایی چاقو با سطح قطعه کار در تماس است. اگر از یک نیم دایره کوچکتر است ، سعی کنید سوراخ وسط آسیاب انتهایی را زیر سطح قطعه کار قرار ندهید) ، قسمت انتهایی ابزار را فقط سطح فوقانی قطعه کار را لمس کنید و دوباره محور را بالا بکشید و مقدار z را در سیستم مختصات دستگاه در این زمان -140.400 بنویسید ، سپس مقدار مختصات سیستم مختصات قطعه کار را بنویسید. منشا W در سیستم مختصات ابزار ماشین -140.400 است.

(3) مقادیر x ، y ، z اندازه گیری شده را درون آدرس ذخیره G5 * سیستم مختصات قطعه ساز ابزار دستگاه وارد کنید (معمولاً برای ذخیره پارامترهای تنظیم ابزار از کدهای G54 ~ G59 استفاده کنید).

(4) وارد حالت ورودی پنل (MDI) شوید ، "G5 *" را وارد کنید ، کلید شروع (در حالت اتوماتیک) را فشار داده و G5 * را اجرا کنید تا اثربخش باشد.

(5) بررسی کنید که آیا تنظیم ابزار صحیح است یا خیر.


2. سنج سنج ، ماندار استاندارد ، روش تنظیم ابزار اندازه گیری بلوک

این روش شبیه به روش تنظیم ابزار برش آزمایشی است ، به جز این که دوک نخ ریسی در هنگام تنظیم ابزار نمی چرخد. سنج سنج (یا سنج استاندارد یا بلوک استاندارد) بین ابزار و قطعه کار اضافه شده است ، و سنج احساس کننده نمی تواند به راحتی آزاد شود. به محاسبه توجه کنید در صورت مختصات ، ضخامت سنج سنج را کم کنید. از آنجا که اسپیندل برای برش نیازی به چرخش ندارد ، این روش اثری از سطح قطعه کار باقی نمی گذارد ، اما دقت تنظیم ابزار به اندازه کافی بالا نیست.

3. روش تنظیم ابزار با استفاده از لبه یاب ، میله غیر عادی و تنظیم کننده محور

مراحل عملیاتی شبیه به روش تنظیم ابزار برش آزمایشی است ، به جز اینکه ابزار با یاب یاب یا میله ای غیر عادی جایگزین شده است. این روش متداول است. راندمان بالا ، می تواند از صحت تنظیم ابزار اطمینان حاصل کند. هنگام استفاده از لبه یاب ، شما باید مراقب باشید قسمت توپ فولادی کمی با قطعه کار تماس پیدا کند ، و قطعه کار برای پردازش باید یک هادی خوب باشد ، و سطح مرجع موقعیت یابی از زبری سطح خوبی برخوردار باشد. تنظیم کننده محور z معمولاً برای تنظیم ابزار انتقال (غیر مستقیم) استفاده می شود.

4- روش تنظیم چاقو (غیرمستقیم)

پردازش یک قطعه کار اغلب به بیش از یک کارد نیاز دارد. طول چاقوی دوم با طول نصب شده چاقوی اول متفاوت است. باید دوباره صفر شود ، اما گاهی اوقات نقطه صفر پردازش می شود و نمی توان نقطه صفر را مستقیماً بازیابی کرد یا خیر. آسیب رساندن به سطح ماشینکاری جایز است و برخی از ابزارها یا مناسبتها برای تنظیم مستقیم ابزار مناسب نیستند. در این حالت می توان از تغییرات غیرمستقیم استفاده کرد.



(1) روی اولین چاقو

orبرای اولین چاقو ، هنوز از روش برش آزمایشی و روش سنج سنج استفاده کنید. در این زمان مختصات دستگاه z1 از مبدا قطعه کار را یادداشت کنید. پس از پردازش اولین ابزار ، اسپیندل را متوقف کنید.

- تنظیم کننده ابزار را روی سطح صاف جدول ابزار دستگاه قرار دهید (suc
 
TOP
Message Us