Para controlar la trayectoria de movimiento de la herramienta, el sistema CNC debe diferenciar el movimiento continuo del eje de coordenadas en el movimiento de un pulso unitario. El movimiento real correspondiente a este pulso unitario se denomina incremento mínimo de movimiento del sistema de control de posición o el pulso de comando equivalente, Unidad de comando, generalmente 0.001 mm.

Después de que el eje de coordenadas entra en el control de posición, el CNC emite impulsos de comando de acuerdo con el incremento mínimo de movimiento, y el dispositivo de detección de posición (como el codificador de impulsos, PulseCoder) proporciona impulsos de retroalimentación a la posición real de acuerdo con su resolución. La cantidad de desplazamiento correspondiente a un impulso de retroalimentación se denomina equivalente de impulso de detección o unidad de detección.





Cuando la distancia de movimiento de la máquina herramienta es inconsistente con la distancia de desplazamiento mostrada por las coordenadas del sistema, los parámetros del sistema P160 ~ P164 y P165 ~ P169 pueden modificarse para ajustar la relación de engranaje electrónico para adaptarse a diferentes relaciones de transmisión mecánica. Establezca la multiplicación de frecuencia de pulso del código de posición (equipo electrónico). En el modo de control de posición, a través de la configuración de parámetros, se puede combinar fácilmente con varias fuentes de pulso para lograr la resolución de control ideal (es decir, ángulo / pulso) del usuario de la cuchilla. El cálculo de la relación de transmisión electrónica del sistema 218MC proporciona a los clientes una interfaz de operación conveniente, concisa e intuitiva. El cálculo de la relación de transmisión electrónica del sistema se presenta en detalle a continuación:





Lado del sistema:
Numerador de división de frecuencia: parámetros del sistema NO.160, NO.161, NO.162, NO.163, NO.164 (factor de multiplicación de frecuencia de código)
Denominador de división de frecuencia: parámetros del sistema NO.165, NO.166, NO.167, NO.168, NO.169 (factor de multiplicación de frecuencia de código)
Lado servo digital:
Numerador de división de frecuencia: parámetro PA12 (factor de multiplicación de frecuencia de código)
Denominador de división de frecuencia: parámetro PA13 (factor de multiplicación de frecuencia de código)





02 Utilice la interfaz de cálculo de relación de transmisión electrónica del sistema
Seleccione el número de eje correspondiente;
Establezca el paso del tornillo del eje correspondiente; (el eje de rotación se establece en 360)
Ingrese el número de líneas del codificador del motor; (A6: 8388608 A4: 131072)
Cuando hay un engranaje de transmisión, ingrese el número de dientes del engranaje final del tornillo: el número de dientes del engranaje final del motor





Nota: Esta interfaz es conveniente para que los usuarios calculen la relación de engranaje electrónico del sistema. De manera predeterminada, la relación de engranaje electrónico del lado de la unidad de transmisión debe mantenerse en 1: 1 (tenga en cuenta que el parámetro de bit NO: 5 # 1 unidad móvil mínima), y el resultado del cálculo puede escribirse en el lado del sistema .



03 Conclusión
A través de las instrucciones anteriores, puede comprender rápidamente el cálculo electrónico de la relación de transmisión del sistema, y ​​también puede utilizar la interfaz de cálculo electrónico de la relación de transmisión del sistema. Esta interfaz proporciona efectivamente una interfaz de visualización intuitiva y concisa, que familiariza al cliente con la operación y la comodidad durante el proceso de depuración. Garantizar la estabilidad del procesamiento y la depuración.